Découvrez les témoignages de ceux qui ont choisi les métiers de la plasturgie et des composites !

Stéphane A. (26 ans) Animateur d’îlot

Après avoir obtenu mon bac pro plasturgie, j’ai été embauché comme monteur-régleur dans l’entreprise où j’avais suivi mon stage.
C’est moi qui effectue la mise en route et l’arrêt des machines lors des changements de production.
J’installe l’outillage approprié et je réalise les réglages nécessaires. Je contrôle la fiabilité des installations et j’interviens dans les cas d’alarme de machines et aussi pour leur entretien courant. Il faut être très vigilant en matière de sécurité dans toutes ces opérations.
Le poste de monteur-régleur s’intègre dans une équipe, entre les conducteurs de machines et l’animateur d’îlot. Plus tard, je pourrai faire évoluer ma carrière pour devenir chef d’équipe ou animateur d’îlot…

Bruno C. (21 ans) Conducteur de machine

La première chose est de bien connaître sa machine et ses périphériques pour la « piloter » correctement.
Je dois aussi être vigilant pour détecter les anomalies qui peuvent survenir et les diagnostiquer pour en informer le responsable.
Chaque pièce différente est fabriquée selon un « cahier des charges » défini par le client. Je dois m’assurer du respect de chaque étape, c’est ce qu’on appelle la conformité.
La « qualité » est un mot clé dans notre métier… Je m’occupe enfin du conditionnement des produits et tout cela dans le respect des délais !
Plus tard, je pourrai évoluer dans la carrière et devenir régleur, contrôleur ou chef d’équipe.

Michel H. (24 ans) Monteur régleur

Mon BTS plasturgie en poche, j’ai immédiatement trouvé un poste, dans une entreprise de ma région.
J’ai débuté en animant un petit îlot de 4 presses à injecter.
Aujourd’hui je pilote une unité de production qui regroupe des activités de fabrication et de finition en ligne. Mon rôle est de mener à bien la production selon les critères définis par le client. Pour cela je suis chargé d’organiser son déroulement : j’établis le planning, je coordonne l’équipe, en veillant à la sécurité de chacun et à la qualité des produits.Les relations humaines font en grande partie la richesse de mon activité.
Plus tard, selon ma motivation, je pourrai devenir responsable de production, responsable qualité-produit et même entrepreneur !

Marie-Claire N. (27 ans) Finisseur décorateur

Mon travail intervient au milieu de la chaîne de production, les produits qui arrivent à ce stade sont « semi-ouvrés ». J’ai un rôle polyvalent, c’est-à-dire que j’effectue des tâches différentes. Avant tout, je dois vérifier chaque objet et isoler les pièces défectueuses.
C’est moi qui finalise le produit, en le personnalisant : cela consiste à mettre une marque, un texte, des couleurs… Il existe différentes techniques comme la sérigraphie, la tampographie, le marquage à chaud… Je dois connaître tous ces procédés. Bien sûr, je suis minutieuse et soignée dans toutes ces opérations, car il faut toujours veiller à la qualité des pièces qui passent entre nos mains. Pour finir, je participe au conditionnement, selon les consignes du dossier contrôle-qualité. Des évolutions de carrière me sont ouvertes vers les métiers de régleur ou contrôleur.

Ludovic, opérateur extrusion chez Priplak

Je suis opérateur extrusion. Ma mission : fabriquer des feuilles de polypropylène, un plastique particulier, destinées à des clients qui les transformeront en produits aussi variés que des luminaires, des emballages cosmétiques, des classeurs, des supports de PLV (publicité sur le lieu de vente), ou autre.

Un travail de haute précision

Je supervise des machines qui sont des lignes de fabrication complexes. Mais il ne suffit pas d’appuyer sur un bouton en attendant que la feuille sorte ! Si l’alimentation de la machine en granulés de plastique se fait de manière autonome, je dois assurer tous les réglages en fonction de la commande du client : dimensions, épaisseur, couleur… Nos clients sont des imprimeurs, les feuilles doivent être très régulières, la surface parfaite : régularité, brillance, grain, tenue de la couleur, autant de paramètres qui requièrent une intervention humaine. La machine toute seule ne peut pas faire cela, un vrai savoir est nécessaire pour que le produit soit conforme à la demande.

Le plastique est un matériau complexe. Il faut comprendre les matières premières qu’on travaille, les différences entre les différents plastiques, les dosages en colorants, additifs… C’est un métier qui nécessite une grande rigueur, de la technique mais aussi une capacité de raisonnement analytique. Je peux manipuler des tonnes de plastique en une journée. En fonction de la commande, cela prendra plus ou moins de temps : 1 h 30 pour 500 kg et jusqu’à plusieurs jours pour 40 ou 100 tonnes. Dans tous les cas, cela demande une vigilance de tous les instants. Il faut aussi savoir anticiper sinon ça déborde !

Des capacités d’adaptation

Pour deux commandes identiques destinées à deux clients différents, on ne pourra pas les faire de la même manière, tout est différent : de la fabrication jusqu’à la manière de les emballer. On est très loin du travail à la chaîne !

L’univers de l’imprimerie pour lequel nous travaillons se renouvelle et évolue sans cesse et il faut s’adapter en permanence. On apprend tous les jours et du coup on progresse tout le temps. On suit le rythme. Et puis, il y a un vrai savoir-faire : comme on ne fait que du sur-mesure, on ne fabrique pas tous les jours la même chose, on travaille sur des équipements de produits et des machines différents. C’est très intéressant pour un jeune car il y a une réelle progression en compétences et en niveau de responsabilité, il ne s’ennuiera pas !

Priplak à Neuilly-en-Thelle (60)

Carole, assistante des ventes chez Priplak

Dès que je vais dans un magasin, je ne peux pas m’empêcher de regarder si ce n’est pas un objet dont le plastique proviendrait de chez nous ! Je suis assistante des ventes chez Priplak, une entreprise de plasturgie qui produit des feuilles de polypropylène qui seront transformées en une multitude d’objets tels que des luminaires, des emballages de cosmétiques, des classeurs, des emballages, ou encore des étiquettes horticoles…

Du sur-mesure

Au sein d’une équipe de 6 personnes, je m’occupe d’un portefeuille de clients auxquels je vends des feuilles en polypropylène (résine thermoplastique) destinées aux produits de communication, d’emballage, de classement, de rangement et décoration. Chaque client est unique et on fait du sur-mesure : il commande des feuilles avec un cahier des charges très précis (format, dimension, épaisseur, grain, couleur…) en fonction du produit final. À partir de là, je lui fais une proposition commerciale et j’établis le devis. Je m’occupe du client de la commande à la livraison finale : je lance la fabrication en atelier, et je garde un œil sur le suivi de fabrication, j’organise le transport pour livrer dans les délais convenus, j’assure la logistique pour optimiser le transport jusqu’à la livraison et la réception du produit dans les meilleures conditions. J’apprécie la polyvalence de ce poste qui nécessite des connaissances techniques en plasturgie, logistique ainsi que des compétences transversales de toutes les étapes de fabrication du produit pour pouvoir répondre à toutes les demandes. Nous sommes au cœur du processus et de l’activité : toutes les commandes partent de chez nous.

Une dimension internationale

J’apprécie énormément l’aspect relationnel de ce poste, nous avons environ 250 clients que nous connaissons bien. Des clients du monde entier : de toute l’Europe, des États-Unis et du Moyen-Orient, ce qui nécessite des compétences linguistiques bien sûr, on parle anglais et espagnol, mais au-delà de cela, chaque jour, on a des contacts avec des pays différents et cette dimension internationale est très enrichissante. Lorsque je suis arrivée dans cette entreprise et qu’on m’a dit que j’allais vendre des feuilles en plastique, j’étais loin d’imaginer à quel point ce serait intéressant ! Quand on voit la palette de feuilles qu’on envoie à nos clients et ce qu’ils en font, comment ils les transforment, c’est extraordinaire ! C’est vraiment un produit super !

Priplak à Neuilly-en-Thelle (60)

Justine, cheffe de projet chez ROVIP Groupe

À 25 ans, je suis cheffe de projet junior dans une entreprise de plasturgie spécialisée dans le gaz conditionné, le plastique agroalimentaire, l’industrie et le médical.

Le respect de l’environnement comme moteur

C’est la dimension développement durable qui m’a incitée à me diriger vers la plasturgie. Après une licence de chimie, j’ai fait une licence professionnelle en écoconception et matières plastiques puis un master éponyme. Déjà, quand je cherchais une entreprise pour faire mon master en alternance, je vérifiais avant tout qu’il s’agissait bien d’une entreprise respectueuse de l’environnement.

Aujourd’hui, je travaille en bureau d’études et plus particulièrement sur les différents procédés permettant de remplacer le plastique traditionnel (issu des énergies fossiles) par du plastique recyclé ou du plastique biosourcé (issu de matières végétales).

Des changements profitables comme résultat

Pour chaque produit, on vérifie si on peut non seulement réduire son épaisseur ou le concevoir de manière à utiliser le moins de matière possible pour qu’il consomme moins d’énergie, mais aussi ajouter du plastique recyclé ou biosourcé, ou encore recycler les pièces en interne ou en externe. C’est l’ensemble de ces petites choses qui va réduire l’impact de notre produit sur l’environnement.

Le plastique est utilisé dans de nombreux domaines mais quand on regarde comment cette matière est transformée, son cycle de vie, quand on compare notre produit au même objet conçu avec un autre matériau, ce n’est pas toujours le plastique le vilain petit canard ! Contrairement aux idées reçues, quand on travaille dans le respect de l’environnement, les objets en plastique ne sont pas forcément ceux qui polluent le plus !

ROVIP Groupe à Nivigne et Suran (01)

Mickael, outilleur chez Deceuninck SAS Roye (80)

Mon métier consiste à monter des outillages, des moules en quelque sorte, sur des lignes de fabrication pour produire des contours de fenêtres. À chaque fenêtre son moule ! Ces outillages sont composés de plusieurs plaques assemblées avec des zones de chauffe pour former le produit. Une fois assemblé mais encore mou, il passe dans des calibres avec des refroidissements d’eau pour le durcir : le contour de la fenêtre est fait ! Je peux fabriquer de cette manière des volets roulants, des portails et d’autres équipements similaires…

À chaque élément son outillage

Tous les éléments que je fabrique sont en PVC, un plastique particulier. Les granulés ou billes qu’on déverse dans la ligne de fabrication vont prendre la forme souhaitée grâce à l’outillage. On change d’outillage en fonction de l’élément à réaliser. On utilise une centaine d’outillages en tout… Ensuite, on les démonte, on les nettoie minutieusement et on les range. Nous disposons d’une capacité de 21 machines, appelées « extrudeuses » que nous utilisons au quotidien. Je travaille au sein d’une équipe composée d’un technicien, d’opérateurs extrudeurs, de contrôleurs qualités… Mais quand je construis mon outillage dans mon propre local, je suis autonome et je m’organise en fonction du travail qu’il y a. J’apprécie la diversité des tâches qui me sont confiées : je ne fais jamais la même chose !

À chaque problème sa solution

Il ne se passe pas une journée sans problème particulier : un bourrage machine, des rayures, une panne d’extrudeuse… Quand on intervient, il faut démonter intégralement l’outillage et faire un nettoyage complet : environ 2 h 30 par outillage et c’est un travail minutieux car les machines sont très perfectionnées. Nos lignes de fabrication peuvent tourner pendant plusieurs jours d’affilée, jour et nuit, week-ends inclus. Pas toujours facile de trouver la panne ! Il ne faut pas se décourager et avoir envie de se dépasser, de partir battant, car il peut nous arriver de chercher longtemps pour résoudre un problème, il ne faut pas se décourager. J’adore mon métier : quand on voit la fenêtre finie, on ne réalise pas tout le travail que cela représente et je suis fier du résultat ! Pour rien au monde je n’échangerais ma place, car c’est aussi une entreprise où il y a une bonne ambiance et c’est ce qui me donne aussi envie d’aller travailler !

Deceunink SAS à Roye (80)

Lukas, chef d’équipe chez Steep plastic.

C’est au Mondial des métiers de Lyon, qu’à l’âge de 15 ans, j’ai découvert le secteur de la plasturgie. Quand j’ai vu comment tous les objets en plastique étaient fabriqués, cela m’a tout de suite intéressé ! À ce moment-là, je n’avais aucune idée de ce que je voulais faire et j’ai immédiatement été fasciné par les multiples techniques et applications de la plasturgie. Cette passion ne m’a plus quitté.

Intégrer rapidement le monde du travail

Je suis entré au Cirfap à Lyon pour préparer un BEP métiers de la plasturgie en alternance, puis un bac pro plasturgie et j’ai poursuive avec le BTS Europlastic. Ce qui m’attirait dans la plasturgie c’est la découverte des différentes méthodes pour concevoir des pièces en plastique et les nombreuses techniques de transformation. Je n’aimais pas trop l’école, c’est l’apprentissage qui m’a plu : ne plus être élève mais apprenti, salarié et être pris au sérieux. J’avais 15 ans et j’étais dans le monde du travail ! Puis, une fois en BTS j’ai changé d’entreprise, je suis entré chez Steep, une entreprise plus importante avec une nouvelle organisation et des techniques différentes. Dans le cadre de ce BTS, je suis parti 6 semaines en stage en Slovaquie pour améliorer mon anglais et découvrir d’autres manières de travailler. Steep fait de l’injection plastique dans le domaine de l’automobile, je participe à la création des pièces moteurs (carter huile, rampe injection essence, rampe d’allumage…).

Continuer à se former pour évoluer

Embauché comme technicien à l’issue de mon BTS, on m’a proposé, au bout de 4 mois, le poste de responsable qui s’est libéré. C’était un challenge et j’ai relevé le défi ! C’était un peu difficile au début mais j’ai réussi. J’encadre maintenant une équipe de 30 opérateurs sur presse et 6 techniciens répartis sur les pôles. L’aspect management m’intéresse énormément. Je continue à me former car la plasturgie est un secteur qui se renouvelle sans cesse : quand j’ai commencé on m’a dit que c’était terminé pace qu’il n’y avait il y a plus de pétrole mais on arrive à faire du plastique même avec d’autres matières premières. Et on recycle de plus en plus : on suit les normes environnementales, on réutilise le plastique, on a mis en place des broyeurs et on réintègre un certain pourcentage de ce qui a été broyé dans nos pièces. J’ai envie de continuer sur mon poste actuel en management puis d’évoluer plus tard vers les méthodes ou la programmation de robots. Et pourquoi pas dans le domaine médical qui fait appel à des techniques de précision très intéressantes.

(abbréviation) Centre Inter Régional de Formation Alternée de la Plasturgie

Steep Plastic , site France à Miribel (01)

Voir aussi : Cirfap .

Christophe, directeur des composants pour la ligne produits tubes au sein d’Albéa

Albéa, c’est un leader mondial du packaging servant les marques les plus prestigieuses de la beauté, une entreprise de 15 000 personnes présente dans une vingtaine de pays avec une quarantaine d’usines et un chiffre d’affaires de 1,5 milliards de dollars. Le groupe fabrique notamment des tubes pour les crèmes solaires, les gels douches et les autres produits cosmétiques. En tant que directeur des composants, je définis la stratégie et assure sa mise en œuvre opérationnelle pour tous les composants critiques : bouchons, matières… Il s’agit d’un rôle de support qui m’amène à travailler étroitement avec nos sites industriels dans le monde entier.

Faire des choix

Le tube fait l’unanimité par sa simplicité, son élégance et son universalité. C’est la petite robe noire du packaging ! Mais les apparences sont trompeuses et la complexité technique est immense. Il faut donc effectuer constamment des choix stratégiques et des arbitrages : sur quel design de bouchons engager des investissements ? Est-il plus rentable de fabriquer en interne ou en externe ? Sur quelles nouvelles fonctionnalités faut-il concentrer les équipes chargées de l’innovation ? Quels sont les matériaux de demain ? Quels sont les fournisseurs responsables qui pourront nous accompagner dans nos projets et notre développement ? Comment intégrer nos clients dans notre démarche d’éco-design ? Quels sont les produits et les services qui nous permettront de nous différencier et d’apporter une vraie valeur ajoutée aux marques ?

Écrire la stratégie de demain

Les problématiques liées à l’environnement sont au cœur de nos réflexions stratégiques : recyclage, économie circulaire, éco-design, empreinte carbone… Nous réfléchissons avec nos clients dont la grande majorité veut s’inscrire dans une stratégie « durable ». À nous, ensemble, de faire en sorte que le plastique ait une image plus positive… tout en l’allégeant pour qu’il ait une empreinte carbone moindre et en repensant les procédés de fabrication pour économiser de l’énergie. Car le plastique est fantastique : il peut être travaillé et transformé à l’infini !

Participer à l’innovation

Ce que je trouve fascinant dans la plasturgie, c’est de pouvoir créer un produit fini en très peu de temps : du granulé plastique jusqu’au tube, il s’écoule à peine quelques minutes. Et grâce aux infinies possibilités de décoration, cela permet d’obtenir des tubes multicolores, des capots de parfum luxueux, des packs de rouges à lèvres originaux, des pompes parfum high-tech…. C’est un domaine où l’innovation est reine, tant dans le domaine des matériaux que de la fabrication.

Et c’est ce qu’on peut dire aux jeunes : on ne fait jamais la même chose dans cette industrie, l’innovation technique est constante, les défis sont permanents, le rythme est soutenu et les opportunités sont nombreuses et partout dans le monde ! Enfin, c’est un secteur qui offre de nombreuses perspectives avec des métiers en perpétuelle évolution : le métier que j’exerce maintenant ne sera plus le même dans 20 ans parce que, comme le plastique, il se sera transformé !

Albéa Group , à Gennevilliers (92)

Virginie, opératrice sur presse à injection chez Pijaplast

Je suis opératrice sur presse à injection dans une entreprise de fabrication de pièces plastiques spécialisée dans la parfumerie et la cosmétique. J’ai la responsabilité de plusieurs machines et robots très perfectionnés qui produisent des bouchons pour des flacons de parfums ou des produits de cosmétique.

Un travail autonome…

Ma mission : veiller au bon fonctionnement des machines. Ces machines sont autonomes mais je surveille le bon déroulement des opérations et je contrôle la qualité des pièces qui sont fabriquées : des boutons poussoirs, des capuchons destinés aux flacons de parfums ou de crèmes… C’est un métier très varié, je suis très autonome dans mon travail, il y a beaucoup de nouveautés surtout quand on doit lancer un nouveau produit.

… Et collaboratif !

Mais c’est avant tout un travail d’équipe : je collabore avec le régleur, le contrôle qualité… Aucune monotonie dans mon métier, mais beaucoup d’initiatives. J’aime beaucoup travailler le matériau plastique et, surtout, je participe à la conception de produits prestigieux, des parfums de grandes marques qui sont distribuées dans le monde entier. C’est une grande fierté pour moi !

Pijaplast à Saint-Quentin-la-Motte (80)